 陶瓷窑炉余热利用和陶瓷坯件烘干技术方面进行了重大的突破，淄博陶瓷纤维纸研制出了一整套陶瓷窑炉余热利用新技术与新设备。新技术包括取热技术、输热技术、用热技术。结合其新技术的设备包括风机、输热管道、各种类型的链式干燥机及烘房等成套新设备，并在几十家陶瓷企业得到了推广应用。
在陶瓷烧成过程中，人们将连续式烧成陶瓷窑炉分为三个区域带，进坯的区域叫预热带，中间高温烧瓷的区域叫烧成带，出瓷的那头区域叫冷却带，陶瓷窑炉余热出自预热带和冷却带。预热带的余热也叫做窑头烟气余热，其热不能直接使用，因为含有大量的腐蚀烟气。冷却带的余热也叫窑尾余热，其热清洁可靠，主要来自产品通过烧成带后所吐出来的热。
湿坯件的烘干与温度和风速有着密切的关系，温度和风速是让湿坯件快速烘干的孪生兄弟。有温度没有风速湿坯件难以及时很好地烘干，没有温度只有风速湿坯件也难以及时很好地烘干。根据这一理念陶瓷窑炉余热利用新装置很好地解决了取热、输热、用热三大课题。
取热：取热是将窑炉余热取出。真正的余热是从高温瓷和窑具中取出来的热，热从瓷内和窑具内取出来，要有一个过程和一定的风速才能及时将余热取出。
陶瓷窑炉在烧成过程中，烧成带的热不能进入冷却带，只能通过急冷风进行拦阻，而急冷风的出现为取出高温瓷和窑具内的热开启了方便之门。因此，陶瓷窑炉余热利用装置要求：最大限度的从窑炉冷却带中的“缓冷区”后（距急冷风远一些的地方）按产品形状大小设立灵活的分散取热点（也叫“远程取热”）。在保证窑炉压力曲线稳定的前提下（也就是说抽出的热风与打入的急冷风保持一定的平衡），加大抽出真实的热（产品内吐出的热）的热风量。保证产品和窑具得到有效的降温，最后使产品和窑具通过冷却后的出窑温度只比环境温度高5-10℃。然而达到有效降低产品和窑具的热强度，而且克服产品因冷却不合理造成的烧成缺陷，确保窑具的使用次数增加50-80次。
输热：输热就是将窑炉内取出来的余热输送到每一个供热点（链干机或烘房）。输热的过程，是将热从一个空间转移到另一个空间的过程。也就是说将有多的余热转换成有用的热的过程暨由热变为热风的过程，在输入过程中需要用陶瓷纤维纸进行热能保护。
在热风的输送过程中，既要保持一定的风速又要将热量的损耗降到最低。因此，陶瓷窑炉余热利用新装置要求：增大流量，加快流速，实行合理布局热风输送管道及管道走向，合理设计制造管道规格，保持进风主管横断面积与供热点出风管横断面积总和的平衡，确保热风流动顺畅。在管道制作上由直径1米的进风管，经0.9、0.8、0.6米直径的管道，逐渐缩小到供热点的出风管的直径为0.4米（五条链干机10个出风管）。在管道与管道的联接上由大小头、弯头、马蹄等接口相联接，不能有90度或小于90度的死角。如：在三板以上的辊道窑或隧道窑的余热输送中，使用流量为每小时64000立方米，功率为45千瓦的锅炉引风机，热风在直径1米的主管道中的流速达到每秒22.6米；由于在余热取出汇集管中的热风温度达240-270℃，而风机的正常使用温度为≤250℃，所以在风机前掺入冷（环境温度）空气，热风温度将降至到供热点时的55-70℃，既保证了风机的安全运行又增加了热风总量。最重要的是热风温度的降低减小了热风与环境介质的温度梯度，有效地降低了热损失。在干燥室（链干机和烘房）内设计了可控制的热风出口，热风以不同的角度并以高于原两倍以上的风速喷出，形成了相互搅拌，使干燥室（链干机和烘房）内温度更均匀，高速的热风将产品表面的水分及时带出，加快了干燥速率。干燥室（链干机和烘房）内的相对湿度达到一定饱和时，及时启动排湿系统，将饱和湿气排出。
用热：用热就是如何将热用好，首先要考虑的是用热的对象所需热的规律，而陶瓷窑炉余热用热的对象是陶瓷湿坯件及模具。
陶瓷坯件和模具内的水分排出有其规律，要将湿坯件、模具烘干，必须让湿坯件、模具内的水份排出。而这个排出的过程是一个相对缓慢的过程，如果温度过高用烤的方法，相反湿坯件、模具内部的水分一时出不来，同时还会造成坯件开裂，模具受损减少其使用寿命。因此，只能用适当的温度和适当的风速让湿坯体、模具内的水分相对缓慢吐出，然后将水份带走，这样才能得到良好的烘干效果。
陶瓷窑炉余热利用新装置要求：需将热风循环使用差开时间段使用。根据企业的生产工艺流程将余热利用时间差开分配合理利用，白天余热主要供给链式干燥机脱模干坯，晚上余热主要供给坯烘房干坯、干模。一般坯烘房逐间放满坯车，烘房供热后将门关好，淄博陶瓷纤维纸提醒操作人员必须在晚8点—11点之间定期检查烘房湿气情况，及时针对性进行排湿。保证当天的湿坯件第二天能全部及时进行下一工序后进窑烧成。
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